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Tre materiali advanced per l’high-end watchmaking
Sostenibilità , prestazioni e trasparenza non rappresentano più ambiti separati nel settore dell’orologeria, ma oggi convergono nell’impiego di materiali più durevoli e ad alte prestazioni, influenzando profondamente il design e i processi produttivi.
I materiali avanzati nell’orologeria contemporanea mirano infatti a migliorare la durabilità , ridurre il peso e introdurre estetiche innovative, grazie all’utilizzo di compositi e metalli sviluppati con tecnologie all’avanguardia.
Il team advisory di Materially, che supporta le aziende nella ricerca di materiali innovativi e sostenibili, ha selezionato dal database di Material ConneXion tre advanced materials per high-end watchmaking.
Questo cinturino per orologeria è realizzato in lega di titanio tramite stampa 3D. Grazie alla produzione additiva, è possibile realizzare un intreccio complesso di maglie che risultano più resistenti e leggere rispetto a quanto ottenibile con i metodi tradizionali.
A differenza delle tecniche convenzionali, la stampa 3D consente infatti di realizzare maglie con qualsiasi configurazione e pattern di trama, utilizzando una minore quantità di materiale e semplificando il processo produttivo. In questo caso il cinturino è composto da circa 4.000 maglie intrecciate, prodotte mediante tecnologia LPBF (Laser Powder Bed Fusion), un processo di manifattura additiva ad alta precisione che impiega un laser a fibra per fondere selettivamente sottili strati di polvere metallica.
Questo approccio consente inoltre una produzione on demand, rendendo la tecnologia particolarmente adatta anche per applicazioni nel settore della gioielleria e degli accessori moda.
Questo rivestimento nanocomposito combina componenti metallici e a base di diamante, permettendo di raggiungere elevati livelli di durezza e resistenza all’abrasione. Questa soluzione rappresenta un’alternativa più economica ed ecologica ai tradizionali rivestimenti al cromo (Cr), offrendo prestazioni significativamente superiori nella protezione contro graffi e corrosione.
Il film sottile viene depositato sul substrato attraverso processi di deposizione fisica da vapore (PVD) e deposizione chimica da vapore assistita da plasma (PECVD), per poi essere sottoposto a post-polimerizzazione al fine di ottenere una superficie resistente e rifinita.
Grazie alle sue proprietà , questo nanocoating trova applicazione non solo nell’orologeria e negli accessori, ma anche in settori ad alte prestazioni come automotive e aerospaziale.
Questo materiale riciclato è costituito da fibra di carbonio e conferisce ai componenti ottenuti proprietà strutturali paragonabili a quelle richieste in ambito aerospaziale. È realizzato interamente a partire da materiali preimpregnati provenienti dalla filiera aerospaziale – in particolare da componenti di ultima generazione di aerei civili – ed è composto per il 66% da fibra di carbonio e per il 34% da resina epossidica rinforzata ad alta temperatura.
Il processo produttivo brevettato consente di stampare componenti con geometrie complesse, mantenendo al contempo elevate prestazioni strutturali. L’elevata percentuale di fibra di carbonio rende infatti il materiale particolarmente adatto a sostenere carichi elevati e ad assorbire l’energia degli impatti.
Secondo un’analisi LCA, il suo impatto ambientale risulta significativamente ridotto, con un risparmio di circa 13 kg di emissioni di CO₂ per ogni chilogrammo di materiale prodotto, rendendolo adatto ad applicazioni nell’orologeria e nella realizzazione di pannelli per l’interior design.
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